Материалы студентам (рефераты, курсовые, дипломные) » Вредные выбросы прокатного производства » Выбросы в черной металлургии

Достаточно широкое применение во вспомогательных цехах метал­лургии н в машиностроительном производстве получил метод электрошлакового перевала(ЭШП).Для очистки выбросов ЭШП от фторис­тых соединений применяется мокрый метод, в том числе на заводе «Азовсталь»

Институтом газа АН УССР разработан значительно более эффектив­ный сухой метод н создана установка очистки выбросов ЭШП в кипящем слое, организовано мелкосерийное производство этих установок на одном из хозрасчетных предприятий АН УССР. Метод обеспечива­ет степень очистки по фтору 99, по пылн — 90 % при объеме газов * 600 м3/ч.

В коксохимическом производстве наибольшее количество пылн н вредных газов образуется при загрузке и выгрузке печей, транспорти­ровке угля и кокса, при тушении кокса фенольнымн водами, в суш ильных отделениях углеобогатительных фабрик, отделениях конденсации и улавливания продуктов коксования. В производстве кокса следует шире применять технологию бездымной загрузки, увлажнение шихты до 8— 10 %, отсос газов, которые образуются при загрузке, в газосборники кок­совой н машинной сторон батареи, инжекцней их паром или коксовым газом, а также беспылевую выдачу с отсосом, очисткой и дожиганием газов. Большой эффект дает применяемое повсеместно за рубежом н на некоторых заводах СССР сухое тушение кокса рециркулирующими в замкнутой системе инертными газами (СО2 до 10, СО —8—14, Н2— 1— 2, О2 — 1%, остальное — азот). Утилизируемое тепло этих газов исполь­зуется для производства пара, в том числе для пароинжекции при без­дымной загрузке, таким образом частично реализуется замкнутая безот­ходная технология производства кокса.

Значительные количества загрязняющих атмосферу компонентов выбрасывают ТЭЦ металлургических заводов. От них в среднем в ат­мосферу поступает 17—20 % всего количества пыли и диоксида серы, 25—39 % оксида азота. Оксиды азота выбрасываются в виде NO, кото­рый при взаимодействии с озоном воздуха превращается в семь раз более токсичный NO2. Очевидно, что ТЭЦ как крупные загрязнители ат­мосферы в первую очередь должны оснащаться совершенным пылеулав­ливающим оборудованием. Существуют способы частичного (на 40— 60 %) подавления образования NO в топках котлов. Эти способы пони­жают максимальную температуру в зоне горения. Они заключаются в применении рециркуляции в зону горения дымовых газов или двухсту­пенчатого растянутого сжигания топлива и не требуют значительных ка­питальных затрат. По разработкам Института газа АН УССР методы внедрены я внедряются на многих котлоагрегатах систем Минэнерго СССР и УССР, в том числе в системах Киевэнерго, Мосэнерго и др.

УкрГИПРОмез при консультации Института газа АН УССР выпол­нил несколько проектов переоборудования паровых котлов ТЭЦ метал­лургических заводов на режимы двухстадийного сжигания топлива, что позволит на 30—60 % снизить выброс оксидов азота в атмосферу. Ана­логичные решения могут быть применены и для заводов Донецкого региона.

Необходимо остановиться на двух общих вопросах. В семидесятых годах рассматривалась возможность коренной реконструкции Донецко­го металлургического завода в экологически значительно более чистое металлургическое производство, основанное на процессе прямого полу­чения железа, минуя доменный процесс. Предполагалось использовать богатые железные руды Куксунгурского месторождения в Донецкой об­ласти. Были выполнены технико-экономические и технологические про­работки и представлены в Правительство соответствующие предложе­ния. По-видимому, есть необходимость рассмотреть этот вопрос заново, учитывая появившийся за это время опыт Оскольского электрометал­лургического комбината, а также территориальную возможность строи­тельства шахтных печей прямого получения железа. Мариупольским филиалом УкрГИПРОмеза, Институтом газа АН УССР и др. еще в 1976 г. разработаны мероприятия по ликвидации повышенного загрязнения ат­мосферного воздуха г. Мариуполя вредными веществами н защите био­логической жизни Азовского моря от вредных стоков. Были определены объемы и сроки необходимых ОКР и разработки головных образцов га­зоочистного оборудования, химической водоочистки, автоматических га­зоанализаторов и контроля. Капитальные вложения на выполнение ме­роприятий по защите атмосферного воздуха тогда оценивались примерно в 320 млн руб. при сроке окупаемости в 5 лет. Тогда же были поставлены вопросы перед Госкомгидрометом СССР о включении Мариупольского промышленного района в число мест внедрения первых отечественных систем мониторинга. Представляется необходимым вернуться к рассмот­рению этих вопросов вновь, тем более, что можно многое использовать из ранее проделанной работы.